포스코, 현대제철, 동국제강 ICT 적용 등 경쟁력 강화
[매일일보 성희헌 기자] 철강이 똑똑해지고 있다. 철강 업체들은 철강 산업의 지속 성장을 위해 정보통신기술(ICT)을 적용한 스마트팩토리 구축에 속도를 내고 있다.
25일 중소벤처기업부에 따르면 지난해까지 스마트팩토리 도입을 완료한 7800개 공장의 생산성은 평균 30% 높아졌다. 또 불량률 43.5%, 제조원가 15.9%가 개선됐다. 이에 정부도 스마트팩토리 3만개 보급 목표를 기존 2025년에서 2022년으로 앞당겼다.
포스코는 고유의 스마트팩토리 플랫폼 ‘포스프레임’ 적용 확대에 나서고 있다. 포스프레임은 철강제품 생산과정에서 발생되는 대량의 데이터를 관리하고 분석한다. 생산성 향상, 품질예측, 설비고장 예방 등으로 경쟁력을 강화할 방침이다.
포항제철소는 그동안 열연 공정에 한해 포스프레임을 적용했다. 지난해부터는 열연 공정에 연계된 제강, 연주, 냉연, 스테인리스 냉연 등 전·후 공정에 포스프레임을 확대했다. 포항제철소는 이를 토대로 현재 절반 수준인 고부가가치 고급강 생산비율을 앞으로 70% 이상으로 높인다는 목표다.
아울러 포스코켐텍이 새롭게 착공하는 2공장은 포스코그룹의 제조, 건설, ICT 역량을 결집해 스마트팩토리로 건설한다. 올해 하반기까지 4개 생산라인을 완공해 연산 2만t 생산능력을 확보한다. 향후 시장 상황에 따라 2021년까지 10개의 생산라인을 순차적으로 증설, 연산 5만t 규모로 확장할 계획이다.
현대제철은 2025년 완료를 목표로 스마트팩토리 추진 전략을 수립하고 있다. 현대제철은 먼저 인공지능을 도입한 차세대 자동차강판 개발에 속도를 내고 있다. ‘알파고’의 딥마인드 방식을 통해 자동차강판 제작 시 가장 적합한 금속 배합 비율을 찾기도 했다. 불량 강판을 식별하는 자동 판독 시스템에도 딥러닝 알고리즘을 적용하는 등 인공지능 분야를 늘리고 있다.
현대제철 당진제철소는 설계부터 생산 공정 등 과정을 스마트팩토리로 전환, 조업별 생산성 편차를 감소시켰다. 아울러 제철소 내 각종 설비에 대한 효율적인 이력관리체계 구축을 위한 모바일 스마트워크 방식도 추가했다. 이에 따라 설비진단 업무, 설비 및 정비 관리 품질이 향상됐다.
동국제강도 본격적으로 스마트팩토리 도입에 나서고 있다. 먼저 포항 봉강 및 형강 공장에서 빅데이터화를 구축했다. 또 생산부문에서 빅데이터를 비롯해 사물인터넷, 인공지능 등 스마트 기술을 접목하고 있다. 후판 부문에서도 기존 제조방식에서 벗어나 신기술을 융합해 체질 개선을 이룬다는 복안이다.
업계 관계자는 “24시간 설비를 가동해야 하는 철강사업에 스마트팩토리는 선택이 아닌 필수로 자리잡고 있다”며 “점차 쌓이는 데이터로 설비 오류를 비롯해 여러 오차까지 줄인다면 경쟁력도 크게 향상될 것”이라고 말했다.
